La fabbricazione di vetro cavo è un processo complesso che coinvolge diverse fasi.
Miscela delle materie prime: I materiali, tra cui la silice (un vetrificante), un fondente come la soda o la potassa (che abbassa la temperatura di fusione), e uno stabilizzante come la calce (che conferisce maggiore resistenza agli attacchi dell'acqua), vengono macinati e miscelati.
Fusione: La miscela polverosa viene sistemata in un crogiolo o in una vasca di materiale refrattario e messa nel forno di fusione, dove la temperatura è tra 1400-1500 °C. Durante questo processo, le polveri fondono e diventano una massa pastosa di colore rosso vivo.
Formatura: La modellazione del vetro avviene tra i 1000 e 1100 °C quando la massa vetrosa è ancora fluida. Questo può avvenire per soffiatura a bocca (per oggetti pregiati), con soffiatura meccanica nello stampo (bottiglie, bicchieri, vasi ecc.).
Ricottura: I pezzi caldi sono messi nel forno di ricottura, dove la temperatura diminuisce lentamente da circa 700° C fino a temperatura ambiente. Un raffreddamento brusco potrebbe causare rotture.
Il vetro cavo può subire alcune lavorazioni prima e dopo il processo di formatura, ma tali lavorazioni sono molto più limitate rispetto ad un vetro curvo. Ad esempio, un vetro cavo può essere temprato, ma non può essere stratificato tramite l'interposizione di fogli di EVA o PVB. Dopo la lavorazione, il vetro cavo subisce una deformazione controllata, che porta alla realizzazione di un oggetto con elementi di curvatura piuttosto complessi rispetto ad un normale vetro curvo.